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Industria 4.0, l’unione (delle tecnologie) fa la forza

02 set 2021

Il covid è stato un grande acceleratore per la diffusione delle tecnologie digitali. Prima della pandemia si era convinti che il vantaggio competitivo aumentasse proprio con la digitalizzazione; oggi, la prospettiva è leggermente cambiata: la questione non riguarda solo l’incremento della competitività, piuttosto è diventato d’obbligo restare al passo con la trasformazione digitale, altrimenti c’è il forte rischio di essere esclusi dall’arena competitivaMarco Taisch, Professore di Advanced & Sustainable Manufacturing del Politecnico di Milano e Presidente del Made Competence Center, lo sostiene da tempo e di recente lo ha ribadito in occasione delle celebrazioni per i 30 anni di Tesar, che ha scelto proprio il Made – di cui è uno dei partner tecnologici – per festeggiare l’importante traguardo.

In particolare, il fenomeno che emerge in maniera evidente è quello dell’effetto “combinatorio” delle tecnologie digitali: il 4.0 contempla, infatti, varie tecnologie, tra cui Intelligenza Artificiale, Internet of things (IoT), sistemi di monitoraggio, software di raccolta-dati… È dalla collaborazione di queste soluzioni che si genera il potenziamento in ottica 4.0.  “Implementando una sola tecnologia, i vantaggi sono limitati”, ha spiegato Taisch, che tra i vari ruoli è anche membro del Comitato Scientifico della rivista Sistemi&Impresa, edita dalla casa editrice ESTE, editore anche del nostro quotidiano. “Utilizzandone diverse, invece, si ottiene un effetto moltiplicativo dei benefici. E dunque, le aziende che affrontano progetti integrati in questo senso sono sicuramente avvantaggiate”.

Proprio in quest’ottica Tesar – azienda che offre software per la pianificazione, la schedulazione, il monitoraggio e la gestione della produzione – si propone di supportare le aziende, in un momento in cui il settore manifatturiero sta crescendo. In questo senso, Stefano Festa, General Manager di Tesar ha spiegato: “È un momento di espansione della produzione e dei nuovi ordini. L’Industria 4.0 è un’occasione per le aziende che vogliono rilanciarsi dopo un periodo di crisi, per efficientare i processi produttivi, puntando sulla qualità del prodotto”. Per soddisfare le necessità dei clienti, Tesar utilizza quella che è definita come la “convergenza nell’ambito delle tecnologie digitali”, con l’obiettivo di “incrementare i controlli”: “Così, attraverso l’intreccio di diverse competenze vogliamo dare vita a prodotti e servizi costruiti sui bisogni dei clienti”.

Il lavoro agile industriale apre a nuovi scenari

Vedi anche: Trasferimento di competenze, il ruolo del partner tecnologico

Un altro aspetto ormai diventato imprescindibile nelle agende delle aziende riguarda la convergenza tra sostenibilità e digitale: fino a prima dell’emergenza sanitaria queste due tematiche erano rimaste disconnesse, ma oggi, in particolare per adeguarsi e contribuire alla transizione ecologica che domina il dibattito politico e manageriale, il digitale consente di tradurre in pratica le strategie aziendali. Una sua manifestazione, per esempio, è lo Smart working industriale, che poco ha a che fare con il concetto – spesso neppure corretto – di lavoro agile, ben più noto.

“Le tecnologie digitali ci consentono di lavorare in maniera ibrida: se prima era necessario consultare i dati della macchina per conoscere, per esempio, il numero di pezzi realizzati, ora è possibile avere una overview completa a distanza. Questo, però, vuol dire portare i dati di produzione in remoto e così condividere le informazioni con gli esperti di pianificazione e schedulazione, i quali possono contribuire al risultato finale”, è la tesi proposta da Taisch.

Con lo Smart working industriale prosegue Taisch è possibile inoltre svolgere nuove attività (un esempio è la manutenzione da remoto) e questo apre nuovi scenari e possibili cambiamenti dei modelli di business (è il caso delle aziende che alla produzione di manufatti associano nuovi servizi collegati ai prodotti).

Va da sé che serve, da parte delle aziende, un cambio di mentalità, in particolare sulla gestione dei dati. “Bisogna imparare a dare molto più peso ai dati, in particolare alla loro lettura da cui si possono estrarre le informazioni. Ecco perché è necessario cambiare mindset. Se si mettono i dati come fattore di produzione, di conseguenza, cambia il nostro modo di ragionare”, ha spiegato Taisch.

Sfruttare le nuove tecnologie per il miglioramento continuo

Con il cambio di approccio le aziende scoprono la necessità di innovarsi, di lavorare su più fronti rispetto il loro core business e, quindi, su ciò che porta valore al loro prodotto. “Vogliamo dare servizi completi alle imprese affinché il personale interno si possa dedicare al proprio prodotto; in questo senso, lavorare sull’integrazione dei dati è fondamentale”, ha affermato Mauro Manzetti, Delivery Operations Manager di Tesar.

Tutto questo lo si può concretizzare attraverso nuovi sviluppi nell’ambito delle nuove tecnologie. “Abbiamo consolidato l’esperienza nella gestione della complessità dei progetti di automazione nei processi di produzione industriale. Puntiamo su ciò che è chiamato continuous improvement, investendo costantemente in ricerca e sviluppo nell’ambito di Big data, Intelligenza Artificiale, Realtà Aumentata”, ha continuato Festa.

Rispetto alle strategie future, Manzetti ha, invece, spiegato: “Portare valore significa aiutare il cliente nell’analisi dei processi, identificando aree di miglioramento e guidando la transizione con i nostri consulenti verso il recupero di efficienza. I principi che seguiamo sono il Lean manufacturing, il miglioramento continuo, il Visual management, l’approccio just-in-time: tutto ciò che serve ai clienti per efficientare i processi”.

 

Di Valentina Biffi – Este