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Analizzare e gestire i dati per migliorare il lavoro della fabbrica

13 apr 2021

Raccolti dai macchinari e dalle piattaforme digitali, macinati e cucinati dagli Analytics. Da semplice fattore tecnico, oggi i dati sono diventati un elemento strategico per il business di ogni impresa. Far fruttare i Big data, utilizzando le informazioni in modo efficace nel processo decisionale, significa ottenere risorse e vantaggi concreti. Ecco perché, nelle nuove Data driven company manifatturiere, i sistemi di rilevazione dati sono ormai un elemento indispensabile.

Se rilevare ed estrarre il dato di produzione è conditio sine qua non, il passo successivo è rappresentato dall’analisi e dalla gestione, entrambe condotte in modo da raggiungere l’obiettivo prefissato. I plant produttivi, le dichiarazioni degli operatori e soprattutto le macchine connesse secondo il paradigma Industria 4.0 sono in grado di restituire migliaia di dati in un lasso temporale sempre più basso. Una volta inserite nel sistema, le informazioni vanno però gestite.

Come? “Attraverso uno strumento di Analytics, ovvero una reportistica dinamica e multisource, capace non solo di focalizzarsi sul dato proveniente dalla singola base dati, ma di integrarlo con quanto prelevato da altre fonti e di mostrarlo graficamente in maniera intuitiva, smart e dinamica a chi si occuperà dell’analisi”, spiega Davide Borsani, Project Manager di Tesar, società specializzata in Manufacturing Execution Systems per la raccolta dati, la pianificazione, il controllo e la gestione produzione e qualità.

Dal capo area al responsabile del plant produttivo, fino al più alto livello di management, ogni figura chiamata a prendere decisioni all’interno dell’azienda deve prima analizzare i dati a sua disposizione. Meglio se ordinati e contestualizzati su un supporto informatico ad hoc. Soluzioni come I4DASHBOARD di Tesar aiutano nella gestione di quest’attività, permettendo una visualizzazione completa delle diverse dashboard e affiancando una gestione multiutente su un unico portale. A ciascun utente viene assegnata una specifica policy di sicurezza per consentire l’accesso alle singole reportistiche con menu dedicati ai diversi dipartimenti (produzione, vendite, acquisti).

L’applicativo permette di creare grafici e griglie a partire da una o più base dati: questi vengono raccolti in primis dal sistema di produzione, ma possono essere integrati con dati provenienti dalle vendite o dalle anagrafiche del gestionale. I report sono poi ‘navigabili’: dai dati annuali si può accedere a quelli mensili e arrivare ancora più nello specifico al singolo ordine di vendita, verificando numero e stato degli ordini in produzione. “Il data source filtering è molto richiesto perché centralizza tutta la reportistica aziendale con un unico strumento, consentendo di gestire report multilivello e dedicati a più funzioni”, sottolinea Borsani.

 

Ottimizzare i costi e aggiornare la pianificazione

I vantaggi di un sistema di rilevazione e analisi sono evidenti: miglior controllo della produzione e maggiore precisione nella valutazione degli interventi. Il sistema opera in real time, permettendo agli operatori di verificare in qualsiasi momento l’andamento produttivo sulla specifica macchina e sul singolo ordine di produzione. “Questa capacità di rilevazione consente di aggiustare la definizione del ciclo produttivo al fine di fare anche una migliore pianificazione”, continua il Project Manager.

I benefici si riflettono anche sulla manutenzione, grazie all’analisi delle telemetrie, dei picchi di consumo energetico e dei fermi macchina. Ogni evento rientra, infatti, in una specifica tipologia di fermata, identificata dalla dichiarazione fatta dall’operatore o dalla stessa macchina: che si tratti di mancanza di materiale a bordo o di un guasto meccanico, il sistema è in grado di numerare gli episodi e monitorare le cause più frequenti. L’analisi sulla dashboard si rivela così utile per focalizzare gli sforzi di miglioramento.

E i vantaggi si ripercuotono anche oltre le mura della fabbrica. Conoscere con precisione le tempistiche di ogni fase del processo e la presenza di eventuali colli di bottiglia è determinante anche nei rapporti con fornitori e clienti per monitorare l’on time delivering. “In ottica lean 4.0, l’analisi rappresenta un elemento di spinta per tutta la Supply Chain, facendo in modo che si applichi la logica just in time. Non si tratta solo di ottimizzare i costi, ma anche di migliorare la qualità del servizio”. I sistemi di gestione e controllo qualità consentono anche di identificare il numero di scarti e pezzi difettosi per ciascun ordine di produzione, identificandone la causa proprio grazie alla raccolta dei dati.

Negli ultimi anni anche il legislatore ha compreso l’importanza del monitoraggio dati e ha deciso di spingere gli investimenti su questo genere di applicativi. Nell’ultimo Piano Transizione 4.0 il credito d’imposta per i beni interconnessi 4.0 – quelli che, appunto, prevedono uno scambio bidirezionale tra la macchina e il sistema informativo aziendale – è pari al 50% per investimenti fino ai 2,5 milioni di euro, al 30% fino a 10 milioni e al 10% fino ai 20 milioni. Anche i software 4.0 godono di uno sgravio del 20% per investimenti fino al milione di euro. Sul fronte formazione, sono incluse tra i costi ammissibili anche le spese dirette per la preparazione di dipendenti e imprenditori finalizzate, tra le altre cose, all’utilizzo corretto di questi sistemi.

 

Tratto da “Parole di Management. Articolo di Giorgia Pacino