Analyser et gérer les données pour améliorer le travail de l’usine

Collectées par les machines et les plateformes numériques, traitées et analysées par les outils d'Analytics. Ce qui était autrefois un simple facteur technique, les données sont aujourd'hui devenues un élément stratégique pour les affaires de chaque entreprise. Exploiter les Big Data, en utilisant les informations de manière efficace dans le processus décisionnel, signifie obtenir des ressources et des avantages concrets. C'est pourquoi, dans les nouvelles entreprises manufacturières "Data driven", les systèmes de collecte de données sont désormais indispensables.

Si la collecte et l'extraction des données de production sont une condition sine qua non, l'étape suivante consiste en l'analyse et la gestion, toutes deux menées de manière à atteindre l'objectif fixé. Les usines de production, les déclarations des opérateurs et surtout les machines connectées selon le paradigme de l'Industrie 4.0 sont capables de restituer des milliers de données sur une période de plus en plus courte. Une fois insérées dans le système, ces informations doivent néanmoins être gérées.

Comment? "Grâce à un outil d'Analytics, c’est-à-dire une reporting dynamique et multisource, capable non seulement de se concentrer sur les données provenant de la base de données unique, mais aussi de les intégrer avec celles provenant d'autres sources et de les afficher graphiquement de manière intuitive, intelligente et dynamique à ceux qui se chargent de l'analyse", explique Davide Borsani, Project Manager chez Tesar, société spécialisée dans les Manufacturing Execution Systems pour la collecte de données, la planification, le contrôle et la gestion de la production et de la qualité.

Du responsable de zone au directeur de l’usine, jusqu’au plus haut niveau de management, chaque personne appelée à prendre des décisions au sein de l’entreprise doit d’abord analyser les données à sa disposition. Mieux encore, si elles sont ordonnées et contextualisées sur un support informatique dédié. Des solutions comme I4DASHBOARD de Tesar aident dans la gestion de cette activité, permettant une visualisation complète des différents tableaux de bord et offrant une gestion multi-utilisateurs sur un portail unique. À chaque utilisateur est attribuée une politique de sécurité spécifique permettant d’accéder aux rapports dédiés avec des menus adaptés aux différents départements (production, ventes, achats).

L'application permet de créer des graphiques et des grilles à partir d’une ou plusieurs bases de données: celles-ci sont d’abord collectées par le système de production, mais peuvent être intégrées avec des données provenant des ventes ou des informations des bases de données de gestion. Les rapports sont ensuite "navigables": à partir des données annuelles, il est possible d’accéder aux données mensuelles et de se plonger encore plus dans le détail, jusqu’au niveau de la commande de vente, en vérifiant le numéro et l’état des commandes en production. "Le filtrage des sources de données est très demandé car il centralise toute la reporting de l'entreprise avec un seul outil, permettant de gérer des rapports multilégers et dédiés à plusieurs fonctions", souligne Borsani.

Optimiser les coûts et mettre à jour la planification

Les avantages d’un système de collecte et d’analyse sont évidents: un meilleur contrôle de la production et une plus grande précision dans l’évaluation des interventions. Le système fonctionne en temps réel, permettant aux opérateurs de vérifier à tout moment l’évolution de la production sur une machine spécifique et sur une commande de production particulière. "Cette capacité de détection permet d’ajuster la définition du cycle de production afin de réaliser une meilleure planification", poursuit le Project Manager.

Les bénéfices se reflètent également sur la maintenance, grâce à l’analyse des télémétriques, des pics de consommation énergétique et des arrêts machines. Chaque événement entre, en effet, dans une catégorie spécifique d’arrêt, identifiée par la déclaration de l’opérateur ou par la machine elle-même : qu’il s’agisse d’une pénurie de matériel à bord ou d’une panne mécanique, le système est capable de comptabiliser les incidents et de surveiller les causes les plus fréquentes. L’analyse sur le tableau de bord s’avère ainsi utile pour cibler les efforts d’amélioration.

Et les avantages se répercutent également au-delà des murs de l'usine. Connaître précisément les délais de chaque phase du processus et la présence de goulots d'étranglement est déterminant également dans les relations avec les fournisseurs et les clients pour suivre les délais de livraison. "Dans une optique lean 4.0, l’analyse représente un moteur pour toute la Supply Chain, permettant d’appliquer la logique du just in time. Il ne s'agit pas seulement d'optimiser les coûts, mais aussi d’améliorer la qualité du service".

Les systèmes de gestion et de contrôle de la qualité permettent également d'identifier le nombre de déchets et de pièces défectueuses pour chaque commande de production, en en identifiant la cause grâce à la collecte des données.

Ces dernières années, le législateur a également compris l’importance de la surveillance des données et a décidé de promouvoir les investissements dans ce type d’applications. Dans le dernier Plan de Transition 4.0, le crédit d’impôt pour les biens interconnectés 4.0 – ceux qui prévoient un échange bidirectionnel entre la machine et le système d’information de l’entreprise – est de 50% pour des investissements allant jusqu’à 2,5 millions d'euros, de 30% jusqu’à 10 millions et de 10% jusqu’à 20 millions. Les logiciels 4.0 bénéficient également d'une réduction de 20% pour des investissements jusqu'à un million d'euros. En matière de formation, les dépenses directes pour la préparation des employés et des entrepreneurs, notamment pour l'utilisation correcte de ces systèmes, sont également incluses parmi les coûts admissibles.

Extrait de “Parole di Management. Article de Giorgia Pacino”