Come misurare Il livello di performance della tua fabbrica?

I trucchi del mestiere


Uno dei KPI (Key Performance Indicator)più diffusi nelle realtà produttive, sia PMI sia grandi Imprese, è l’OEE (Overall Equipment Effectiviness) che misura l’efficienza delle risorse produttive all’interno di una fabbrica. È un indice espresso in punti percentuali che riassume in sé tre concetti molto importanti dal punto di vista della produzione manifatturiera: la disponibilità, l'efficienza ed il tasso di qualità di un impianto.

Nonostante questo KPI sia applicato all’interno di quasi tutte le realtà produttive, spesso si generano diverse sfaccettature sul calcolo tecnico. 

 

Questi diversi approcci specifici di ogni realtà spesso generano limiti o misunderstandings soprattutto in fase di comparazione o benchmarking. È per questo che si ritiene opportuno attenersi il più possibile alla definizione del Modello che in questo articolo chiameremo “modello Accademico”. Quest’ultimo nasce nel 1975 da un trattato sulla “Total Productive Maintenance” (di Seiichi Nakajima), naturalmente nel corso degli anni la teoria ha subito numerose evoluzioni e cambiamenti al fine di poter effettuare diagnosi sempre più accurate.

L’ OEE differenzia 6 macro-causali di “non-produttività”. Ciascuna “Big Losses” appartiene ad una delle tre categorie:

1-           Guasti (downtime loss, DL)

2-           Ritmi di produzione (speed loss, SL)

3-           Qualità (quality loss, QL)

 

La misura dell’OEE risulta essere composta da tre passaggi:

OEE = Availability * Performance * Quality

Dove: 

  • Availability = misura delle “downtime losses”
  • Performance = misura delle “speed losses”
  • Quality = misura delle “quality losses”

 

Valutiamo ora i singoli fattori che intervengono nell’OEE semplificandone i concetti di calcolo. 

•             Availability: percentuale dell’effettivo tempo di attività rispetto a quello disponibile; le principali relative “downtime losses” sono: guasti, setup e attrezzaggi

•             Performance: percentuale di parti prodotte rispetto alla potenzialità teorica, quando l’impianto è in produzione corrisponde alla velocità effettiva rispetto alla velocità nominale o di targa; le principali relative “speed losses” sono: riduzione di velocità e microfermate

•             Quality: percentuale di parti conformi rispetto al totale delle parti prodotte. Le principali relative “quality losses” sono: scarti, rilavorazioni e perdite di resa all’avviamento

L’OEE essendo un prodotto di percentuali è un numero adimensionale che rappresenta l’efficacia numerica delle risorse produttive. Ad oggi il World-Class OEE è settato a 85% (https://www.oee.com/world-class-oee.html) , come obiettivo di best practice a livello mondiale: questo dato si è basato sin dai tempi sulle analisi condotte sulle aziende Giapponesi (Best-in-Class nell’applicazione dell’OEE) e sull’esperienza pratica di Seiichi Nakajima. Ma è importante e fondamentale capire che non bisogna focalizzarsi unicamente sul raggiungimento di tale target bensì bisogna misurare la propria abilità di migliorare il proprio OEE. 

 

E come Migliorarlo?

Il modello OEE, caratterizzato dai tre elementi sopracitati, essendo alla base delle politiche di gestione e controllo della produzione deve attingere da dati validi e precisi. La soluzione migliore per la raccolta e l’analisi dei dati è dotarsi di un sistema MES (Manufacturing Execution System, un sistema informativo per la gestione ed il controllo dei processi produttivi). Un software MES di controllo, oltre ad un monitoraggio automatico dei dati di produzione, permette una elaborazione in “real-time” dei risultati ottenuti al fine di convertirli automaticamente in KPI di interesse quali l’OEE. In aggiunta il MES grazie a tutta questa raccolta e analisi di dati è quindi la base su cui appoggiano e appoggeranno tutte le tecniche predittive che aiutano a prevenire gli errori e quindi influire sulle Big Losses ottimizzando la produzione.